當一塊玻璃的誕生要經(jīng)歷上百道工序，怎樣確保每道工序都精準可控？
 

　　當設(shè)備轟鳴成為日常，如何讓“零故障”從口號變?yōu)楝F(xiàn)實？
 

　　當一線操作日復(fù)一日，怎樣讓每個微小動作都成為效率躍升的支點？
 

　　在耀華秦皇島公司，一場由耀華秦皇島公司領(lǐng)導(dǎo)班子和韓秋宇主導(dǎo)的精益辦團隊開展近乎“吹毛求疵”的管理革命，正在給出響亮的答案。
 

 

　　走進耀華的生產(chǎn)現(xiàn)場，精益辦團隊的目光如同“放大鏡”，以現(xiàn)場標準化管理為突破口，全力發(fā)起“3S改善行動”，席卷全廠。
 

　　“原料混合機衛(wèi)生死角，粉塵堆積？立刻建立6S維持基準，清掃標準可視化！”
 

　　“錫退區(qū)域的消防栓箱、滅火器箱，定位線必須清晰！”
 

　　“氨水過濾器清洗規(guī)程還不夠細？作業(yè)指導(dǎo)書可視化升級，教學視頻步驟再優(yōu)化！”
 

　　首個攻堅點，鎖定“現(xiàn)場改善”！
 

　　精益辦帶領(lǐng)各工段員工直面問題、集思廣益，向“現(xiàn)場定位不清、設(shè)備隱患潛伏、物料堆積如山”等頑疾發(fā)起挑戰(zhàn)。
 

　　累計整改了1539項現(xiàn)場問題。整潔規(guī)范的工具定置、高效流暢的操作流程、煥然一新的工作環(huán)境，讓員工工作更便捷，心情更加舒暢，提高了工作效率及質(zhì)量。
 

　　這不僅僅是一次簡單的清潔整理，更是一場讓生產(chǎn)環(huán)境脫胎換骨的“煥新革命”。
 

 

　　但變革之路，并非坦途。
 

　　質(zhì)疑聲也曾響起：
 

　　“改啥改？我干了20年維修，扳手怎么擺還要你教？”
 

　　面對阻力，公司精益團隊信念堅定：“在一線，唯有成果和耐心，才能真正贏得人心。”
 

　　“班組活動看板” 如同一面面榮譽墻，展示著工段的改善碩果與活動風采，將復(fù)雜的生產(chǎn)數(shù)據(jù)和關(guān)鍵指標通過清晰的記錄表、直觀的折線圖，轉(zhuǎn)化為一線員工秒懂的“視覺語言”。
 

　　“班前會”這個一線“神經(jīng)末梢”的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，精益辦以班前會標準化為突破口，嚴格流程規(guī)范，重塑溝通效能，讓每一次班前會都成為信息高效互通、目標精準傳達的“加油站”，增強班組的執(zhí)行力與凝聚力。
 

 

　　在精益管理推進的6個月內(nèi)，各工段組織班組自主活動116次。一線員工們搖身變?yōu)?ldquo;問題解決專家”，圍繞生產(chǎn)工藝優(yōu)化、設(shè)備維護保養(yǎng)等積極獻智獻策。“冷端吸盤套清洗后循環(huán)使用”、“熔化蓄熱室疏通裝置改造”，一個個閃耀著智慧的“金點子”躍然于看板之上，提案優(yōu)異的員工被評為“精益之星”，解決了現(xiàn)場實際問題，也獲得了榮譽。
 

 

　　174條凝聚員工智慧的改善提案被采納。直擊生產(chǎn)中的浪費點和低效環(huán)節(jié)，累計節(jié)約創(chuàng)效220萬元。
 

　　78項精心打磨的可視化作業(yè)指導(dǎo)書遍布工段，圖文并茂，成為員工隨時查閱的“知識補給站”。
 

　　隨著TPM保全管理模塊的正式啟動，精益辦開啟了新一輪攻堅——目標直指“設(shè)備零故障”。不久后，一場圍繞設(shè)備可靠性、維護性和效率最大化的深度戰(zhàn)役即將打響。
 

　　撰稿 | 葛攀